Impression 3D et électricité : la frontière à ne pas franchir

Plusieurs lecteurs nous ont interrogés sur la place que pourrait prendre l’impression 3D dans leur métier, en particulier pour répondre à des besoins très concrets d’organisation, d’intégration ou d’adaptation sur mesure. La question mérite d’être posée, car les exemples visibles sur certaines plateformes montrent des réalisations astucieuses, parfois très abouties dans leur logique fonctionnelle.

Le problème, c’est qu’en électricité, une bonne idée ne devient pas automatiquement un bon produit. Dès qu’il entre dans l’installation fixe, l’objet doit respecter la norme d’installation électrique basse tension (série NF C 15-100:2024) qui impose que les produits mis en œuvre dans une installation électrique soient conformes à leur norme produit. Cela ne laisse donc aucune place au bricolage.

Pourquoi le sujet attire

Si l’impression 3D intrigue autant, c’est parce qu’elle donne à voir ce que beaucoup d’installateurs aimeraient parfois trouver dans les catalogues. Des boîtes plus intelligentes, plus modulaires, mieux organisées, avec une vraie réflexion sur le passage des conducteurs, l’intégration des connecteurs et l’exploitation du volume disponible. À l’heure où certains tableaux électriques sont câblés avec un soin quasi horloger, il n’est pas absurde que la même exigence gagne aussi les boîtes de dérivation et certains accessoires annexes.

Cette attente du terrain est réelle. Elle ne traduit pas forcément une volonté de sortir du cadre, mais souvent l’envie de disposer de produits plus cohérents avec les pratiques actuelles, notamment en rénovation, en domotique ou dans des configurations particulières.

Le cadre ne laisse pas de place au doute

Pour les boîtes et enveloppes destinées aux appareillages électriques fixes pour usages domestiques et analogues, la norme de référence reste la NF EN IEC 60670-1. Elle encadre les exigences générales relatives à ces produits, qu’il s’agisse de construction, de dimensions, de marquage, de résistance mécanique, de tenue à la chaleur, de vieillissement, de protection contre les contacts ou encore de comportement face aux influences externes.

Autrement dit, une boîte n’est jamais « juste une boîte ». Elle relève d’un ensemble d’exigences techniques et de vérifications qui portent sur le produit fini, pas seulement sur son apparence ni sur le matériau utilisé. C’est aussi pour cette raison que les boîtes d’encastrement doivent faire l’objet d’une auto-déclaration CE par leur fabricant, appuyée sur une série d’essais documentés, comprenant notamment le vieillissement, la tenue dans les parois, la tenue des appareillages, le fil incandescent, le degré IP et le degré IK.

Une norme qui va bien au-delà du plastique

La norme NF EN IEC 60670-1, « Boîtes et enveloppes pour appareillage électrique pour installations électriques fixes pour usages domestiques et analogues – Parties 1 : exigences générales (indice de classement : C 61-670-1) » définit les exigences générales applicables aux boîtes et enveloppes pour appareillage électrique fixe à usage domestique et analogue. Elle traite non seulement de la construction et du marquage, mais aussi des essais thermiques, mécaniques, du vieillissement, de la protection contre les chocs électriques et de la résistance aux influences externes. En clair, la conformité se juge sur un produit complet, documenté et reproductible, pas sur une pièce isolée sortie d’une machine.

L’installateur ne peut pas devenir fabricant par glissement

Si un installateur fabriquait lui-même une boîte de dérivation, un support rail DIN ou un adaptateur pour micro-module destiné à intégrer l’installation, il ne se contenterait plus de poser un produit : il fabriquerait un composant d’installation. Et à partir de là, la responsabilité change de nature. La question n’est alors plus seulement technique ; elle devient juridique, assurantielle et professionnelle.

Or cette responsabilité incombe au fabricant qui conçoit, teste, documente et met le produit sur le marché. C’est lui qui garantit la constance de fabrication, la conformité à la norme produit et la cohérence de l’ensemble. Un installateur, aussi soigneux soit-il, n’a ni ce rôle, ni ce cadre, ni les moyens industriels qui vont avec. C’est précisément ce qui rend toute fabrication « maison » inadaptée à une mise en œuvre dans une installation électrique fixe.

Le concepteur est à l’étude

Interrogé, le concepteur de ces boîtes d’encastrement confirme que la certification d’objets imprimés en 3D pour l’environnement électrique est très complexe. Pour cela, il est en train de mettre en place une structure dédiée afin d’encadrer la démarche, faire valider les premières boîtes et proposer ensuite une offre professionnelle, qui sera donc validée dans cadre industriel très strict.

NodOn montre la bonne frontière

L’exemple de NodOn permet justement d’illustrer la différence entre un besoin réel et une mauvaise réponse au besoin. La marque propose un boîtier rail DIN conçu pour intégrer ses micro-modules connectés dans un tableau électrique, avec compatibilité rail EN 50022, caractéristiques techniques identifiées et références normatives affichées dans sa documentation. On reste ici dans le cadre normal d’un accessoire imaginé, fabriqué et porté par un industriel.

C’est toute la nuance. L’idée de départ peut être comparable à celle d’un support artisanal vu sur Internet, mais dans un cas l’accessoire relève d’un produit industriel documenté, dans l’autre d’une fabrication individuelle qui n’a rien à faire dans une installation électrique. L’exemple NodOn montre donc qu’il n’y a rien de choquant à faire évoluer les usages ou les modes d’intégration des micro-modules, dès lors que cela passe par une vraie démarche produit.

Une piste sérieuse pour les fabricants

Refuser le bricolage sur chantier ne revient pas à fermer la porte à l’innovation. Ce que ce phénomène révèle, c’est aussi que certains accessoires électriques pourraient évoluer plus vite, ou autrement. Les boîtes de dérivation, en particulier, restent souvent très basiques dans leur conception interne, alors même que les attentes en matière de lisibilité, de modularité et de propreté de câblage ont nettement progressé.

C’est là que les fabricants peuvent avoir un vrai coup à jouer. Non pas en laissant l’installateur fabriquer lui-même ses accessoires, mais en observant ce que ces idées révèlent des besoins de terrain. Une organisation interne plus rationnelle, une meilleure intégration des connecteurs, des solutions plus modulaires ou mieux adaptées à certains contextes de rénovation pourraient parfaitement donner naissance à de nouveaux produits industriels, conformes et prêts à poser. Legrand, avec ses boîtiers Batibox, a d’ailleurs commencé à effleurer ce type de besoin.

L’avis d’Électricien +

L’impression 3D n’est pas le sujet en soi. Le vrai enjeu, c’est le cadre dans lequel elle s’inscrit : chez un industriel, avec un processus maîtrisé, des essais, une validation et une responsabilité clairement assumée, elle peut devenir un outil de conception ou de production tout à fait pertinent. L’exemple de Signify, avec des luminaires personnalisés présentés grâce à cette technologie au salon Rexel, montre bien que l’impression 3D peut avoir un réel avenir dès lors qu’elle sert un produit industriel, validé et certifié, et non une fabrication domestique improvisée.

Pour l’installateur, la ligne ne bouge pas : une installation électrique fixe doit reposer sur des produits conformes, testés et mis sur le marché par un fabricant. En ce sens, l’intérêt de ces initiatives n’est pas de légitimer une fabrication artisanale sur chantier, mais de rappeler qu’il existe une attente réelle pour des accessoires mieux pensés, plus modulaires et plus intelligents. Des acteurs comme NodOn ou Legrand ont déjà commencé à répondre à ce besoin avec des solutions industrielles adaptées, et c’est bien dans cette direction que le marché peut évoluer.

Industriels et concepteurs, la balle est dans votre camp !

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